吉林瑞合日产

最后一公里，拒绝人工误差

（先插入一条漫广）

本期人物：郭文明

制造总部车辆工程技术部

总装技术科

导读

作为整车生产流程的最后一环，总装工艺水平往往能反衬出整车的品质。众所周知，总装工程大部分零件依靠人工装配，随着人工成本增加，这种劳动密集型作业严重影响效率。那么，郭文明所在的总装技术科，如何实现“最后一公里”品质和效率的兼顾？

请输入标题 abcdefg

让耗时费力成为历史

总装作业特别是一些大体积类的零部件装配，劳动强度大，持续时间长，人工作业难以完全保证品质的统一，如汽车的轮胎、座椅、仪表盘、发动机和变速箱等大件的装配耗时费力，这就成为了总装自动化技术发展的突破口。

郭文明记得，2012年在规划建设大连工厂时，总装团队就已着手进行轮胎自动化、座椅自动化装配技术的研讨和规划，到2014年两项技术才终于顺利投产，首次实现了轮胎、备胎的无人化装配和前座椅投入自动化。

以轮胎自动化为例，要克服很多技术难题，如机器人抱起轮胎安装时，5孔位置随机，螺柱位置同样随机，如何正确匹配，还有前制动盘因为有转向功能，有一定偏角且偏转角大小随机，而轮胎与螺柱之间的间隙单边只有1.5mm，加上各种累计误差，定位精度必须保证在正负0.2mm，否则会发生碰撞，设备和品质都受影响，如何保证？装配工位有料车在滑板两边，前后位置随机，与装配干涉，如何保证不干涉？螺母排序后机器人要一次抓取5个螺母，少一个就是品质问题，如何保证？这些课题必须在初期方案中逐一破解。当然还有很多意料不到的难题，如现场光线对视觉系统的影响，制动盘的反光和异物对算法的影响，设备投产时间一再要求提前等等，中间的曲折“说多了都是泪”，但最终开发团队顶住压力完成了挑战。因为该项技术的独创性，在2015年被评为东 风 汽 车公司专有技术绝密级，东风日产创新成果一等奖。

自动化率是拼出来的

和人一样，自动化技术也会面临“水土不服”的情况。特别是老工厂设备运行多年自然有磨损老化，技术上存在先天不足或者导入成本过高等，已经适用于新工厂的部分新技术难以在老工厂推广，这正是总装工程现在面临的困境。

目前东风日产的总装工程师和现场改善的工程师们，都在紧锣密鼓地在四地五厂展开总装工程的自动化项目改善：大连工厂新导入轮辋自动贴膜、油箱自动排序上线等自动化改善项目，自动化率从2015年的11.3%提升至12.5%，领先业内平均自动化率7%-8%的水平；襄阳工厂导入车辆建付自动检测系统，从人工检测转变为自动化检测，测量精度达到0.05毫米；四地五厂均实现了100%物流同步自动供给；发动机变速箱自动对接项目已处于制造状态，仪表板自动装配技术方案已趋成熟等等。

随着一个个项目的实施，工程师们大多全年节假日已排满施工项目，加班加点是常态，正在用自己的勤奋和汗水，去攻克一个又一个技术高峰，保证这“最后一公里”的“品质生命线”。