台州市东泰汽车销售服务有限公司

作为汇聚全球优势资源打造的一台全能中型SUV，别克昂科威拥有极富时代感的造型、高档舒适的内部空间、卓越的安全性能、宁静顺畅的驾乘感受和越级的科技配置，全面满足车主对城市SUV的更高要求。自2014年10月在中国市场上市销售以来，别克昂科威累计销售已超过15万辆，在国内中型和高端紧凑型SUV市场牢固树立领先地位。2015年12月，别克昂科威走出国门，出口包括美国、加拿大和墨西哥在内的海外市场。这也是上汽通用汽车首次实现对北美市场的整车出口，标志着公司开拓海外市场的又一重大突破。

别克昂科威畅行海内外市场，展现出产品的过人实力，其背后是上汽通用汽车全球领先的精益制造体系，以及众多国际先进的新材料和新工艺的创新应用。现在，就让我们一起走进昂科威的诞生之地——上汽通用烟台东岳工厂，一起深入了解这款“强者自强”的产品背后“多10%”的品质制造。

冲压车间

东岳南厂冲压车间共有5条贯通式、全封闭式自动冲压线和2条开卷落料线，承担160余种车身覆盖件的冲压生产，生产节拍和自动换模时间平均指标均达到世界同类型设备先进水平。

一模三件、一次冲压

昂科威的前/中/后地板三个零件在冲压车间的1号线实现了一模三件生产，一冲次压同时完成三个零件的成型工艺，贯彻了精益生产的理念，高效节能。

铝板前盖冲压工艺

昂科威的铝质前盖密度为钢板的1/3，相对于传统钢盖减重7.5千克，令车辆减重、降低油耗。

前盖内板工艺——三序成型、一次修边

昂科威的前盖内板模具采用了三序成型工艺，零件修边采用一次修边工艺，浮动废料刀设计，无碎屑，使前盖外观更加光滑、美观，并提高了产品品质。

北厂车身车间

东岳北厂车身车间融合了当今先进的车身制造理念，首次采用了高密度机器人、GEO-pallet高速输送系统、5+1车型的总拼Gate设计等，拥有各类机器人465台。在这里，高柔性、高自动化的制造系统打造出别克昂科威“四纵八横”的车身安全结构，将成员舱全方位立体包覆。同时，昂科威车身大量采用高强度钢和镀锌板材，车身高强度钢材比例达到75％，不仅实现车身轻量化，还拥有优秀的防腐性能，提供“多10%”的安全性能。

别克昂科威“四纵八横”安全车身结构及高强度钢材分布

车顶激光钎焊

昂科威车顶采用了先进的激光钎焊工艺，确保高强度钢材以最优的结构相互拼合，使产品更加美观，同时增强密封性、提高焊接区域的强度，进一步提升驾驶座舱的安全性。

阿普拉斯Arplas焊

昂科威的导水槽和后盖牌照板使用了先进的Arplas焊接技术，利用专用设备在需焊接的零件单层板上冲出一个凸起，然后利用专用焊枪在冲出的凸起处将零件焊接起来。相比于传统外露的焊点，该技术的应用可以在保证焊接强度的前提下，令外表面平整无焊痕，而且最多可节约70%的能耗。

自冲铆接工艺

昂科威的前引擎盖由内外两片全铝板通过自冲铆接技术连接而成，内板采用格状镂空设计，保证前盖强度的同时，还提升了行人保护的能力。同时，自冲铆接不仅保证连接强度，也提升了美观效果。

先进的随行工装工艺

车身车间通过采用大/小随行工装系统，进行地板分拼及总成、白车身传输，具有柔性强，传输速度快、精度高的优点，并具备质量追溯功能，以保证生产效率和生产质量。昂科威的发动机舱小型随行工装（Small GEO Pallet）采用高密度机器人工位，14台机器人同时进行焊接作业，每个生产节拍可完成200个焊点焊接，占用空间更小，工作效率更高。目前，此项工艺已在上汽通用烟台东岳北厂、沈阳北盛三期、武汉分公司等生产基地推广使用。

北厂油漆车间

东岳北厂油漆车间采用国际先进的车身防腐工艺和国际先进的技术设备，生产高防腐性能和高外观质量的车身，是国际上领先的绿色、环保的油漆车间。上汽通用汽车制造系统的油漆车间全部采用先进、环保的水性漆技术。

别克昂科威LASD液态隔音垫

LASD液态隔音垫喷涂

昂科威采用了融合新材料与新工艺的LASD（Liquid Applied Sound Damper）液态隔音垫。它是使用机器人进行施工的一种液态车身隔音减震材料，替代传统的车内固态沥青消音层，在提高车辆性能的同时，具有绿色环保、重量轻、隔音防震效果好等特点。昂科威也是国内首批采用LASD材料的国产车型。

水性漆

较传统涂装工艺，水溶漆工艺的VOC（挥发性有机化合物）排放可减少80%以上，更加绿色环保。同时，昂科威油漆工艺执行业内领先的膜厚标准，提供给车辆优秀的外观表现的同时，大幅提高了车辆抵御大气腐蚀和化学腐蚀的能力，提高整车使用年限。

北厂总装车间

总装工艺将完成整车全部零件的装配，并进行100%质量检验。一台台高品质的别克昂科威正是从这里驶下生产线，开始它畅行海内外市场的旅程。

昂科威底盘拼装（Pin-through net）

昂科威采用Pin-throughnet 定位方式进行底盘合装，通过精定位销直接贯穿底盘零件定位到车身底板，在拼装过程中精确同步，实现车身和底盘的精准定位和拼合，从而确保底盘优秀的操控性能，提升客户的驾乘体验。

机器人优化制造人机工程：

采用玻璃机器人自动涂底漆、涂胶，和备胎机器人自动化安装备胎。

多平台柔性化机运系统

在国内率先使用了内饰平板-底盘吊架均可升降的多平台柔性化机运系统，其中内饰线的双向可升降大平板是国内首次采用，它可以根据装配工艺选择合适的高度，实现了多平台柔性化生产。

AGC自动小车送料

总装生产线物料的供应，大量运用SPS供料方式，单车配料上线，实现了高效、准确的配料，提高了装配质量和生产效率。