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作为入门级豪华SUV市场的开创者BMW  X1有着先进生产技术，严密质量检验。赤峰宝辰豪雅购车咨询电

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BMW X1从一块钢板到一辆整车，要经过冲压、车身、涂装以及总装四大生产环节。除了先进生产技术与

设备的保障，每个环节都有颇具特色并且细密的质量检验措施。此外，所有生产环节均严格执行包含线上

检查-专门质检-各生产段部门质量审计在内的质检流程，确保交付到客户手中的BMW X1不留任何细微问

题。 

冲压车间堪称全球效率最高、精度最高的汽车冲压车间，打造出BMW X1的高质量车身部件，为后续生产

奠定了优良基础。全封闭空间将噪音与灰尘隔绝开来。全球领先的6序伺服冲压机共有22台电脑进行控制，不

但具有一般冲压机无法比拟的高效与可靠，0.1毫米的精确度更令众多生产企业无法企及。成形后，每个冲

压件都随流水线接受电脑扫描检查平整度，然后由生产人员检查孔数、变形和毛刺等，再经专门的质检员

做检验，确保精益求精。每50个冲压件还要抽取1个进行更细致的全面检测。

车身车间是铁西工厂自动化程度最高的车间，自动化率达到95%，工业电脑为宝马集团级别最高的L7标

准。642台机器人确保了BMW X1车身5297个焊点的精确牢固，让X1的用户享有安全的驾乘空间和耐久的

实用性，造就的高刚性车身也给用户带来更多的驾驶乐趣和乘坐舒适性。在生产线上，专门的机器人手臂会

对所有产品拍照检测；在线下，质检人员会利用便携式超声波仪器抽检焊点的质量；如发现问题，所涉及的

白车身必须全面返工。为保持质量稳定，三坐标实验室还会抽检X1白车身，精确测量近800个坐标点。三坐

标实验室使用导向性更好的红宝石探头，结合顶尖的蔡司光学仪器，并保持恒温、恒湿来最大程度避免热胀

冷缩造成的误差。由于测量过程十分精细，测一台车平均耗时要4个小时以上。更为苛刻的是：每两个月，车

间将进行一次破坏性试验，刨开X1白车身成品的所有焊点，重新检验焊接质量和坚固程度，以求获得没有瑕

疵的车身。

涂装车间全部使用最新型的设备，带来更高的涂装质量，不但让X1外观炫丽、光泽持久、更耐腐蚀并且更抗碎

石撞击，还是全球最环保的汽车涂装车间。应用的新型设备如RoDip M型旋转浸涂设备、IPP全自动集成喷涂

工艺、干式分离系统等，让整个涂装车间能耗降低41%，水消耗降低35%，而且无需废水处理和化学溶剂排放

处理，更有利于保护环境。生产线上车辆100%要经过机器人的膜厚检测，中间要抽取10%的车辆进行全面检

测。抽检产品需通过专门检测间和2个6轴机器人的相继考验，用色差仪、红外线反射波、超声波等多种途径分

别检查漆面色差、平滑度和膜厚。

总装车间是全球最人性化、工作环境最舒适的总装车间，工人能以舒适愉悦的状态工作，从而确保生产的效率

和质量。翻转工位的C型钳单个成本都达上百万，目的就是让不同身高的工人能以最舒适的姿态进行工作。总

装车间也是自动化率非常高的工位。以“婚礼”工位为例，也就是车身底盘与动力总成的结合工位，全部操作

均由机器自动完成，每个螺栓的拧紧程度都被录入系统，让每一项数据都可追溯。紧随“婚礼”工位的自动扫

描程序，可以发现任何一个螺栓在角度或松紧度存在的问题，并自动警示提示工作人员进行纠正，直接控制X1

车身的安全性和可靠性。