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自宝沃品牌复活之日起，就带有被打上了德国的标签。无论是血统、设计，还是工艺和品质，都令人们对其有很高的期待。

今天，我们就来到宝沃位于北京的工厂，来了解一下宝沃旗下的车型是如何被知道出来的。

宝沃北京工厂占地面积达到了110万平方米，相当于150个标准足球场大小。生产节拍为60JPH，即每60秒生产1辆车，每天最大生产1200辆车，每年最大生产36万辆车。

宝沃北京工厂是按照德国工业4.0标准打造的柔性智能工厂，涵盖冲压、车身、油漆、总装、检测、物流、IT等完整的整车生产工艺，兼容传统能源及新能源车型的生产，满足欧盟、北美、中国标准对于智能驾驶辅助、车联网的检测要求及未来的拓展空间。同时，工厂在绿色生产、节能环保、污染物排放及清洁能源等方面高要求并持续投入，能够满足最严格的环保标准。

该工厂有个很大的亮点，就是可以在一条生产线上能够生产8种完全不同的车型，只要生产的车型符合以下三个特点就可以：

1、最大整车尺寸的长宽高不超过5300/2000/1850毫米。

2、轴距范围在2300-3200毫米。

3、最大整车质量不超过2300公斤。

冲压车间总面积2.4万平方米，拥有两条整线封闭高速伺服自动化生产线，可拓宽工艺范围，满足日益复杂的车辆造型需求。

冲压车间的生产线自动化程度为100%，整线节拍大于15冲次/分钟，自动换模时间小于3分钟，零件精度可达±0.3毫米。

冲压车间的两条生产线中，冲压A线是与西班牙法格和瑞士的ABB合作的，总吨位6700吨，整线封闭，无尘环境，噪音小于85分贝。

TBS双机器人传输系统，采用4套七轴+双机器人传输系统，提高不同工序间零件搬运的灵活度、负载能力及稳定性。

线尾自动装箱系统，采用4台搬运机器人实现每种车型23中零件100%自动装箱，有效防止零件变形，减轻员工作业强度。

冲压B线与德国舒勒合作，预计将于2018年7月底投入使用。

车身车间总占地面积9.9万平方米，车间共有机器人665台，其中焊接机器人443台，NC定位机器人222台，主线自动化率95%。

每辆车身焊点数超过5000个，在宝沃的车身车间，每个车身的安全焊点可以达到100%合格；结构胶、点焊密封胶、减振胶等用量超过115米。扭转刚度超过23000牛米/度，远超行业平均水平。

车顶激光钎焊，采用车顶视觉对中系统，对中精度可达±0.2毫米，激光焊接长度3.8米，提高车身刚度30%，激光焊缝轮廓线采用自适应机器人打磨系统。

油漆车间总面积5.68万平方米，电泳膜厚度超过8微米，可以带来的效果就是车身防腐超过12年。另外， 该车间还可以将17种颜色快速切换，满足客户对车身颜色的个性化需求。

总装车间总面积6.41万平方米，采用“平台化+个性化”模块化技术，“h”型的生产布局及智能物流系统，满足客户个性化的定制需求。

对于安装精度要求较高及大型零部件广泛采用机械助力手，在保证安装精度同时降低员工劳动强度。

总结，宝沃北京工厂是严格按照德国工业4.0标准打造的柔性智能工厂，其独特的8车型共线生产的柔性智能生产线也为宝沃北京工厂未来的发展奠定了极好的基础。