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J.D. Power五连冠品质溯源，好车要经过“四重锤炼”

“最新数据显示，广汽传祺1-10月累计销量超42万辆，同比劲增42.4%！传祺GS8，随着变速箱供应的逐渐恢复，十月销量再度破万，超越福特锐界与丰田汉兰达，重登高端大7座SUV榜首，展示出强劲的品牌向上势能。与此同时，广汽传祺获得J.D. Power中国品牌新车质量五连冠，GS4蝉联中国品牌紧凑级SUV新车质量冠军。

凭借对消费者负责的严谨态度和追求卓越的品牌匠心，多年来，广汽传祺精细、高效的“广汽生产方式”享誉业界。J.D. Power品质五冠的成功“秘笈”就蕴藏在其“冲压、焊装、涂装、总装”环环相扣“四大工艺”的每一个点滴细节之处，一起来了解一下吧。

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冲压——全自动冲压生产线

12件/分钟行业领先！

“冲压”环节要把一块高强度钢板变成车身各部分的部件。传祺的冲压工厂，按照精益生产方式和价值流理念，围绕两条全自动高速冲压线，构筑了最优物料流和信息流，采用先进数控液压拉伸垫和直线七轴搬运机器人，并在生产线和磨具设计中全面应用3D仿真技术，生产节拍12件/分钟，处于行业先进水平。

3D仿真技术的应用是广汽传祺冲压工艺最大亮点，它可以提前验证设备规格和优化参数，在磨具设计阶段就模拟生产节拍，提升设计效率，减少在线调试时间10%；CAD/CAE等辅助仿真设计，对新车模具工艺的快速规划和成型分析，保证产品造型、材质的成型性，充分保障车身品质。

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焊装——5款车混流生产，

这才叫柔性化、智能化！

完美的车身冲压件成型后，就会被送到焊装工艺环节，构筑完整的车身。广汽传祺焊装厂秉承SSC（小型化、简单化、轻量化）的理念，实现零件的按需配送，部件的流动采用空中输送，降低厂房面积。采用柔性伺服定位系统，车型切换时间小于1分钟，能够实现5款车型的混流生产，柔性化、智能化处于行业先进水平。

传祺整车制造二部焊装厂拥有190台机器人，自动线采用自适应焊接技术，通过MES（制造执行系统）与RFID（无线射频识别系统）互联，实现了车型、配置的自动识别，既保证品质又提高了产量。

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涂装——14段电压涂料均匀

隔音阻尼垫降噪、减震！

涂装工艺环节要给车身穿上持久靓丽的“外衣”。传祺二线涂装车间PT（涂装前处理工序）/ED（电泳工序）及喷涂工段自动化率达到100%。涂装工艺采用双摆杆/高泳透力电泳线、“B1B2”水性免中涂喷涂工艺、全自动机器人喷漆及循环风再利用技术等技术，喷涂质量高而且将“绿色”贯穿全程。

独到之处，首先是业界罕见的分区阳极14段电压控制，保证车身各个部分涂料薄厚均匀分布；面涂采用业界最先进的B1B2水性免中涂工艺，低VOC排放和高质量的车身漆面“一举双得”。而与整车NVH相关的隔音材料——隔音阻尼垫，也采用全自动喷涂工艺完成，既降低车重又从生产源头保障了整车降噪、降震。

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总装——玻璃安装全自动

轮胎拧紧要20多个步骤！

把各个零件组装成整车过程是“总装”，也是整车质量最关键的生产环节。广汽传祺总装生产线，以灵活为原则，混线、柔性化生产可实现4-8种车型共线生产。挡风玻璃自动安装、轮胎智能安装等亮点技术应用，可谓给整车品质上了多重保险。

其在行业内首创挡风玻璃全自动安装，采用德国6轴机器人，通过3D视觉系统对胶型实时检测，保证玻璃安装高精度和整车密封；在轮胎这个涉及行驶安全的关键装配点，广汽传祺以低于10秒的时间、20多个步骤，实现轮胎预紧、正转、反转力矩输入、角度控制等，大大增加了用户驾乘的安全系数。

正因为在“四大工艺”环节中足工、足料，给产品品质和安全性能加码，广汽传祺才能荣耀加冕J.D. Power中国品牌五冠王。对品质的执着坚守贯穿于每一台传祺车辆的每一处制造环节，经过四重锤炼的爱车，车主当然信赖！