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7月8日，哈弗SUV官网走进徐水的哈弗徐水工厂二期，通过参观焊装和总装车间去深入了解这座被称为“高级工厂”的哈弗工厂到底有哪些过人之处。

　　哈弗徐水整车生产基地,总规划面积13平方公里。包括整车厂、冲焊物流园、综合性能试验场、配套零部件园区和生活区5大部分；园区分四期建设，目前一期、二期已具备生产能力，三期、四期均处于建设阶段。哈弗徐水工厂二期主要生产哈弗品牌的最新中级SUV-哈弗H7，以及精品个性化产品哈弗H2两款车型。

　　焊装车间—525台机器人完全自动化生产

　　焊装作为整车生产的第二道工序，肩负着为整车提供精致白车身的重任。焊装二车间占地面积约6.5万㎡，生产节拍为52s，划规产能25万辆。据了解，目前已规划建设完成自动化生产线19条，采用单线柔性化生产模式，有效降低生产成本，满足多车型共线生产，同时模块化生产方式便于物流运输，增大空间利用率。

　　数字解读焊装车间：

　　146台机器人：主焊线共有146台机器人完成焊接、打胶、搬运、螺柱焊接和氩弧焊接作业，白车身合拼形式采用四面体合拼。

　　22s：在五门一盖焊装区域，其中车门包边采用先进的韩国WIA(威压)包边液压机，包边液压机生产节拍为22s能极大程度上提高节拍。

　　360°测量:焊装车间采用国内先进的恒温恒湿三坐标测量室，采用海克斯康三坐标测量仪器进行白车身总成精度测量，对量产过程的白车身进行全尺寸测量管理,可满足360度方向的测量。

　　其中，主焊线采用146台瑞士ABB全自动机器人打造柔性生产线，机器人抓手重复定位精度≤0.02mm，能有效保证车身精度一致性。

　　自动化生产线机器人共计525台，521台瑞士ABB机器人，4台德国KUKA机器人，自动化率达到100%。其中，焊接设备采用国际先进的德国博世焊机，有效地控制白车身焊接质量，主焊线采用德国柏塞在线检测技术保证白车身精度，保证了产品的完美可靠品质。

　　总装车间—全线数字化控制100%柔性化生产

　　总装二车间占地面积6.8万㎡，采用汽车制造行业最新技术，生产线全线采用数字化控制原理，具有更高的生产精度和生产效率，真正实现了100%的柔性化生产。

　　其中，全线采用SEW智能控制系统，可实现不同车型任意工位的操作高度，空中线还可实现不同的工位节距需求；未来新车型投入所需要的工位高度变化只需要在主控系统中更改工位参数即可实现，极大的提高了制造系统的敏捷化程度。

　　数字解读总装车间：

　　10年记录保存：总装车间配备先进的ToolsNet扭矩管理系统，对拧紧过程数据进行实时采集、100%记录和保存(可保存10年)，这些数据将形成每辆车的“电子档案”，不仅防止了不合格品的流出也实现了问题车辆的精准追溯。

　　四处视频采集点：总装二车间力争打造国际领先的可视化工厂，车间内部有四处视频采集点，顾客可在网络直接观看生产现场实际情况。

　　零缺陷线体：以作业工位为单元，设置质量问题警示卡、质量档案、保安防灾地图，达到问题警示，积累和提升作业技能的目的。设立“零缺陷线体”将员工的工作质量与班组的集体荣誉进行绑定，形成班组“联防联控”的质量氛围。同时利用现代化的线体安东呼叫系统，使用声、光呼叫相结合的方式实现现场管理者快速到达异常现场解决问题的目的；

　　大量应用机械辅助设备，包括集团首次采用C型吊具、自动合装、视觉引导系统、升降式滑板自动输送系统等，有效提升装配质量。

　　总装二车间采用先进的在线检测系统，在生产过程中发现并消除产品缺陷，杜绝不合格品的流出，为顾客提供100%高品质、高质量产品。